HOHHOT (CINA) (XINHUA/ITALPRESS) – Dopo aver completato il modello e il design al computer, premendo semplicemente il tasto Invio, la macchina automatica per maglieria completamente sagomata del King Deer Cashmere Group è in grado di fabbricare un nuovo maglione in cashmere in soli 50 minuti, senza alcun intervento umano.
Secondo Zheng Haisheng, direttore generale del gruppo, i prodotti in cashmere dell’azienda, tra cui prodotti felpati, semilavorati e lavorati, vengono esportati in oltre 30 Paesi e regioni, tra cui Regno Unito, Francia, Italia, Stati Uniti, Giappone e Repubblica di Corea, con un valore annuo delle esportazioni che supera un miliardo di yuan (circa 141 milioni di dollari).
Le aree di produzione globale del cashmere sono principalmente concentrate nelle regioni temperate e temperate fredde comprese tra i 35 e i 55 gradi di latitudine nord. L’unicità del clima e delle condizioni geografiche di queste aree offrono un ambiente ideale per la crescita delle capre da cashmere. Cina, Mongolia, Iran, Afghanistan e altri Paesi sono importanti produttori di questo materiale. Tra questi, la produzione cinese di cashmere rappresenta circa il 70-80% della produzione globale, consolidando la sua posizione di principale produttore mondiale.
Nel frattempo, una rivoluzione tecnologica incentrata sulla genetica delle capre da cashmere sta rimodellando la base industriale della Mongolia Interna. Nel settore manifatturiero, progressi tecnologici quali la manifattura intelligente e la trasformazione digitale stanno guidando l’industria tradizionale del cashmere verso uno sviluppo di fascia alta, intelligente e verde. Il detto “il cashmere cinese intreccia una qualità di livello mondiale” sta diventando realtà.
Negli ultimi anni, l’Accademia delle Scienze Agricole e Zootecniche della Mongolia Interna ha unito le forze con le università per formare un team di ricerca impegnato nel conseguire progressi nella selezione e nell’allevamento di capre da cashmere di alta qualità.
Attraverso tecnologie quali l’editing genetico e il trasferimento nucleare di cellule somatiche sono stati identificati geni chiave legati alla qualità del cashmere. Le razze di capre da cashmere di alta qualità ottenute hanno registrato un aumento del 20% della resa di cashmere per razza e una finezza stabile intorno ai 14,5 micron, in linea con gli standard internazionali.
La trasformazione intelligente e verde della fase di lavorazione ha portato nuova vitalità all’industria cinese del cashmere. La Mongolia Interna ha formato una catena industriale intelligente che copre l’intero processo di lavaggio, cardatura, tintura, filatura, lavorazione a maglia e produzione dei capi in cashmere.
Nel laboratorio intelligente della Chifeng Dongrong Cashmere Development (Group) Co. Ltd., i tradizionali processi di lavorazione stanno subendo un aggiornamento di “manifattura intelligente”. La linea di produzione sviluppata in modo indipendente è dotata di un sistema intelligente di aspirazione dell’aria, in grado di identificare con precisione le differenze nelle fibre di cashmere. Attraverso il controllo della pressione dell’aria e una selezione accurata, elimina le fibre non conformi, portando il cashmere allo “standard di élite” e colmando un divario tecnologico regionale.
Utilizzando ugelli ad alta precisione e un sistema di posizionamento basato sull’intelligenza artificiale che operano in modo coordinato, l’impresa ha superato il problema del disallineamento dei motivi e della sfocatura dei colori causati dalla morbidezza delle fibre di cashmere, ottenendo una presentazione precisa al millimetro dei motivi su entrambi i lati. Questa tecnologia non solo arricchisce i design dei prodotti in cashmere, ma ne aumenta anche il valore aggiunto di quasi il 30%, rendendoli la scelta preferita per i marchi internazionali di fascia alta.
Il Gruppo Erdos ha sviluppato una linea di produzione intelligente 5G, che consente a un singolo lavoratore di gestire 16 dispositivi completamente automatici e che agevola la produzione su larga scala di prodotti a maglia senza cuciture e completamente sagomati.
Inoltre, grazie alla tecnologia di progettazione digitale 3D, ha costruito un vasto database, riducendo di oltre il 50% il ciclo di sviluppo dei capi campione e diminuendo in modo significativo gli scarti annuali di tessuto.
(ITALPRESS).
